"Una revolución mundial". Así define el director comercial de la empresa ABN Pipe Systems, Ricardo Opazo, el desarrollo de un nuevo proceso de fabricación de plástico –que reduce en un 90% los costes productivos y garantiza piezas perfectas– que realiza la compañía, con sede en el municipio vallisoletano de Medina del Campo, en colaboración con el departamento de Física de la Materia Condensada de la Universidad de Valladolid (UVA).

El nuevo sistema de fabricación, "un concepto completamente distinto de generar el plástico que se utiliza en un sinfín de productos cotidianos", supone, además de un ahorro del 90% en los costes de producción (maquinaria y utillajes), una considerable reducción del tamaño de las máquinas necesarias (lo que se traduce en espacio de fábrica), permite el empleo de componentes ecológicos y garantiza la obtención de piezas "perfectas", con mayor resistencia a la rotura y al aplastamiento.

Entre las bondades del proceso se encuentran además de que gasta menos energía y permite trabajar con productos biopoliméricos (biodegradables), "elementos naturales que no deriven del petróleo, por ejemplo el almidón".

La compañía se dedica a la fabricación de tuberías de materiales termoplásticos (polipropileno) y aunque destinará la maquinaria a tal efecto, ésta es extensible a muchos otros productos como "juguetes o prototipos de coches".

Ricardo Opazo, director comercial de la entidad, asegura que también "el mantenimiento de las máquinas es menor y eso ahorra costes porque mantener las actuales conlleva muchos gastos".

Opazo añade que, en el caso de los productos con los que su compañía trabaja, se "alarga la vida de una tubería y la amortización de la compra inicial de material es mucho más rápida que en el proceso tradicional, por lo que es más fácil para una empresa nueva iniciar su actividad; no necesitaría ni un gran espacio, ni una gran inversión".

El nuevo proceso de producción es por inyección, frente al de extrusión clásico, en el que la máquina ejerce una fuerte presión para que la materia prima tome la forma del molde.

En cambio, en el desarrollado por UVA y ABN Pipe Systems, por inyección, "se introducen gases que hacen que el componente se autoexpanda dentro del molde, lo que reduce la maquinaria, su complejidad y sólo necesita varios moldes que son muchísimo más baratos: De 350.000 euros que vale una máquina a los 9.000 que puede costar un molde", explica.

Esta nueva fórmula ha derivado en otras investigaciones: nuevas tuberías de varias capas. "Una vez se industrialice, produciremos con materiales biodegradables, podremos dar a las tuberías las características que necesitan, por ejemplo que aguanten los 140º o los 30º bajo cero, gracias a algún componente biopolimérico concreto", indica el responsable comercial. Esta opción antes resultaba más complicada, dado que buscar aditivos o componentes "encarecía el producto, pero ahora se mezclan con los gases en un proceso de fabricación totalmente nuevo". La investigación conjunta de la UVA y ABN comenzó en verano de 2006, cuando se constituyó la empresa, y ya ha finalizado. Actualmente se encuentra en la fase final, centrada en el marketing para comercializarlo y ponerlo en marcha en la planta de Medina del Campo. Ambas entidades han patentado el sistema por todo el mundo.

Las tuberías son insonorizadas y también son las primeras tuberías ignífugas que no emiten gases halógenos.

"Hasta ahora o eran resistentes al fuego o no emitían gases, pero nunca las dos cosas en la misma pieza y con las nuestras sí», apunta el director comercial, quien añade que «el 95% de las muertes en los incendios son por asfixia y si no se emiten gases, ni se derrite el plástico, se minimizan los daños en un incendio".

Fuente: elmundo.es

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